Kanban

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Kanban (japanisch = Karte) ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung nach dem Hol- beziehungsweise Zurufprinzip und orientiert sich ausschließlich am Bedarf einer verbrauchenden Stelle im Fertigungsablauf. Selbststeuernde Regelkreise auf Workflow-Ebene bilden das Kernelement dieser flexiblen Produktionssteuerung. Es ermöglicht eine nachhaltige Reduzierung der Bestände bestimmter Zwischenprodukte.

Geschichte

Kanban wurde in den 1950er (genauer 1947) Jahren vom Toyota Konzern in Japan entwickelt.

Ablauf

Eine Standardmenge wird entnommen, an die vorgelagerte Produktionsstufe wird im Gegenzug eine Karte zurückgegeben. Material- und Informationsfluss verlaufen also in gegenläufige Richtungen.

Auf der Karte befinden sich normalerweise mindestens die Teilebezeichnung, die Standardfüllmenge pro Behälter, die Materialquelle und die Materialsenke.

Es wird im Allgemeinen zwischen "Karten-Kanban" und "Kisten-Kanban" unterschieden. Beim "Kisten-Kanban" ist die Karte als Etikett fest an der Kiste angebracht. Die Kiste kehrt zwangsläufig als auslösendes Element zur Quelle zurück und wird dort neu befüllt. Im "Karten-Kanban" kann der Behälter den gleichen Weg nehmen wie die Karte, der Behälterverkehr kann aber auch völlig unabhängig von den Kanbanabläufen geregelt sein.

Ziele

Neben einer hohen Liefertreue soll Kanban insbesondere für einen geringen Lagerbestand und somit geringe Kapitalbindung sorgen. Materialforderungen an vorgelagerte Abteilungen erfolgen gleichmäßiger. Die Mitarbeiter in diesen Abteilungen sind gleichmäßig ausgelastet.

Probleme

Obwohl sich das System einfach anhört, ist die Umsetzung ein sehr komplexes Thema. An der Verbrauchsstelle muss Platz sein für mindestens zwei Gebinde jeden Teils. Die Gebindegröße und die Anzahl der Gebinde ist abhängig, von den räumlichen Maßen der einzelnen Artikel, dem Materialbedarf pro Tag, dem angestrebten Sicherheitsbestand, der angestrebeten Reichweite des Vorrats und somit der Frequenz des Auffüllens und dem Platzangebot an der Verbrauchsstelle. Die Vorfertigung und der innerbetriebliche Transport müssen abgewickelt werden können, ehe der Vorrat an der Verbrauchsstelle erschöpft ist.

Es gibt zudem auch Produktionsabläufe wo statt nach Verbrauch auf Halde produziert wird; beispielsweise Kunstoffteile oder Stanzteile. Das Einrichten der Maschinen (Formenwechsel beziehungsweise Werkzeugwechsel) dauert lange und die Anlaufverluste (Ausschuss) sind einfach zu hoch. Hier wird entweder nach Durchschnittsverbrauch, aufgrund eines Absatzplans oder eines Regelkreises mit Auslösebestand, Mindestbestand, Höchstbestand und eventuell optimaler Losgröße der Bedarf einer bestimmten Periode befriedigt.

Einsatzgebiete

Das System lässt sich sehr gut bei einstufiger Produktionstiefe (Endproduktfertigung) zur Versorgung der Fertigungseinrichtungen mit Teilen aus dem Lager einsetzen. Eine Reduzierung des Lagerbestands ist dann allein damit aber nicht möglich.

Kanban lässt sich generell in den meisten Fertigungsbereichen einsetzen, unabhängig ob die Teile aus dem Lager entnommen oder erst gefertigt werden. In größeren Fertigungsstätten muss das Holen der Teile (und damit die automatische Bedarfsmeldung) durch ein selbstständiges innerbetriebliches Transportwesen erfolgen. Insbesondere für relativ standardisierte Produkte mit geringer Variantenanzahl bei relativ konstanter Nachfrage ist Kanban geeignet.

Letztlich eignet sich Kanban insbesondere für Reihenfertigung, aber auch für Werkstattfertigung.

Kanban ist ungeeignet für Einzelfertigung. Auch der Einkauf von Rohmaterial und Teilen lässt sich darüber nicht abwickeln. Ebenso ist es nicht geeignet bei Großabnehmern, wo just in time angeliefert wird oder bei sperrigen Teilen (beispielsweise Verpackungen), die jeweils in LKW- beziehungsweise Containergröße angeliefert werden.

Einführung

Um Kanban in Unternehmen einzuführen, ist neben einer Reorganisation logistischer Begebenheiten die Ausgestaltung eines adäquaten Verfahrens zur Produktionsplanung und -regelung erforderlich.

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